“三化”的应用和其带来的显著效果，重塑了动力电池与整车厂的协作逻辑。
“电芯形态标准化”：从共型制造到智造艺术
电芯形态标准化，不是所有的电芯都长得一样，而是一套融合了工艺优化与成本控制的智能制造体系。它让一条产线既能应对今天的需求，也不惧明天的变化。以零跑T03和C11为例，T03是零跑旗下的长续航智能纯电小车，单车电量是41.41KWh。而C11是新能源SUV，单车电量78.5KWh。这两款定位完全不同的车型，实际上使用的都是LFP104Ah电芯。正力新能的“电芯形态标准化”策略，仅需要调整电芯的串并联数量，就能够轻松实现单一尺寸规格电芯支持从T03到C11的柔性切换。这种标准化能力的背后，不是一刀切的工艺堆砌，而是数据+自动化下的“算法型制造能力”，是正力新能ZOE智能工厂的数字化底层支撑。“电芯形态标准化”为多车型共用同一款电芯提升了产线综合利用率，更是以标准构筑成本护城河，以速度支撑产品更新的频率战。
“电池包系统平台化”：降本协同的技术密码
“平台化”一直都是汽车产业降本的关键，而正力新能将“平台化”策略有效地延伸到了电池系统层面。正力新能与众多整车厂合作，通过多年的技术积累，构建出了跨车型、跨动力类型的模块化解决方案。正力新能不是“造一套”电池包，而是“造一个系统”。这个系统可插拔、可重组、可上下拓展，能够适应不同车企对空间、安全、续航等维度的需求优先级。以和广汽的合作为例，正力新能为广汽传祺开发的标准化电芯和平台化电池包，用同一款平台化电池包适配广汽传祺旗下E8、E9、ES8等中型及中大型MPV、中大型SUV等多种车型，重新定义产品开发方法，帮助客户更高效、低成本地推进产品新能源加速转型。
从技术本质看，正力新能以平台化重构电池与整车企业的协同逻辑。这背后不仅是系统级制造柔性与电化学理解深度的体现，更推动动力电池从“定制化生产”向“模块化赋能”的产业范式跃迁。这种“一平台多场景”的策略，实际上是以技术标准化为支点，既让正力新能通过产线柔性切换将产能利用率提升，更助力车企在车型矩阵扩充时，缩短开发周期，降低研发成本。
“电化学体系差异化”多场景满足用户能量需求
锂电行业的路线之争从来没有停止过。磷酸铁锂安全性佳、三元高比能、钠离子低温性能优秀。当材料选择越来越丰富，问题也越来越复杂。那么，到底什么才是真正贴近用户的最佳选择?正力新能突破 "非此即彼" 的传统思维，建立起基于用户场景的差异化解决方案体系。针对不同车型的定位需求，构建产品矩阵。为追求长续航的车型配备能量密度提升的电池方案，为注重经济性的车型提供成本优化又兼顾快充性能的技术路径。
在正力新能看来，用户的实际使用场景是电池技术研发的核心起点。基于此，正力新能通过差异化电化学体系创新产品开发模式，在保持电芯规格不变的前提下，实现容量与快充性能的同步升级。同样以正力为零跑提供的产品为例，零跑旗下的C16标准续航版、C01长续航版、C10和C16长续航版，均使用同一规格的电池包及电芯产品，但通过差异化的化学体系，同一规格电芯的容量从104Ah逐步提升至114Ah、120Ah甚至130Ah;快充倍率也相应从1C依次提升至2.2C、3C直至4C，在无需重新开发电池包的情况下就可以实现性能的不断升级。
同样的电化学体系差异化的应用也体现在正力新能为一汽红旗独家配套的H5、HS5、国悦等PHEV车型上，同样规格的电芯产品，分别使用磷酸铁锂及三元体系，实现不同的单体电芯容量，适配其不同续航里程的PHEV汽车，其中磷酸铁锂体系产品续航142公里，而三元体系产品续航170公里。
用电化学体系的差异化，生产相同规格，不同电化学体系电池仅需要开发一套模组，且统一产线满负荷生产相同尺寸不同电化学体系电芯的切换时间短至3天，有效缩短了客户新产品开发周期。这种基于规格不变的性能升级路径，通过电化学体系的差异化设计，精准匹配不同车型对续航里程与充电效率的需求，在降低研发制造成本的同时，显著提升了产能利用率。
站在新能源汽车渗透率突破50%的历史节点上，正力新能与零跑、广汽、一汽等车企的合作案例呈现出企业成长的核心逻辑：“未来的动力电池发展，不再是单一技术的迭代，而是系统能力的全面进阶”。优秀的企业善于在产业变革中构建发展秩序，在需求迭代中锻造内生动力。标准化为制造效率筑基，平台化为产品迭代提速，差异化为场景需求赋能。“三化”策略构建的不仅是技术体系，更是正力新能应对产业变革的成长方法论。正力新能正以“三化”策略为帆，以系统能力为桨，在新能源产业的壮阔海域中划出属于中国动力电池的新航线。
