6月8日，世界首台 630℃二次再热超超临界百万千瓦煤电机组——大唐郓城630℃国家电力示范项目1号机组顺利完成168小时满负荷试运行，正式投入商业运营，为我国清洁高效煤电产业发展注入强劲新动能。
郓城630℃国家电力示范项目承载着工业和信息化部新材料生产应用示范平台建设和国务院国资委创新联合体重大攻关的重要使命，是“十三五”期间国家唯一立项的百万千瓦级煤电示范项目，同时也是山东省新旧动能转换重大项目。
在燃煤发电领域，机组主参数是决定煤电机组热效率、提升发电经济性的核心关键。目前，国内已投运的常规百万千瓦级燃煤机组，发电热效率维持在49%左右。郓城项目通过提升机组运行参数、优化系统结构、升级核心材料等方式，一举突破传统煤电效率瓶颈，机组设计发电热效率达到50.05%，主蒸汽压力提高至35.5兆帕、再热汽温提升至631℃，供电煤耗降至256.28克/千瓦时，是全球煤电领域首次实现热效突破50%的标志性项目。
郓城项目创新应用变流器控制小机转速的双机回热系统、机炉深度耦合烟气余热利用系统等多项先进技术，首次采用新型耐热钢C630R汽轮机转子、N-FB2汽轮机转子、T91水冷壁、国内全转速汽轮机最长的1450毫米钛合金末级叶片等核心部件，并推动国产自主研发的新一代马氏体耐热钢G115®实现首次工程应用，创下了同类型机组“温度、压力、效率、煤耗”四项世界之最。
该项目充分聚合煤电行业全产业链优势，联合国内科研院所、装备制造、设计及施工单位，通过创新联合体协同攻坚，统筹推进国家新材料平台建设与国资委重大技术攻关任务，形成了协同攻关、同向发力的良好工作格局。
依托“新技术、新工艺、新装备、新材料”的四重创新赋能，项目全厂设备国产化率为98.89%。机组满负荷运行状态下，相较于常规百万千瓦机组，两台机组每年可节约标准煤20.8万吨、减排二氧化碳54万吨，每年节约的煤炭用来发电，可满足25万户家庭全年用电需求，实现了绿色低碳与能源保供的双重价值。
机组建设期间，郓城项目以争创国家优质工程金奖为目标，打破常规煤电基建管理模式，将成本管控、提质增效的理念贯穿项目建设全生命周期，创新推行“分区管理、分层施工、永临结合、样板先行”的施工模式，实现安全管控、质量提升、成本优化、绿色智慧的全流程闭环管理，为国内煤电基建领域建设提供先进实践范本。
此次项目投运，解决了长期困扰我国煤电行业的高端耐热材料“卡脖子”难题，填补了多项国内外技术空白，推动我国煤电设计、装备制造、新型材料全领域整体升级，为超超临界发电技术迭代升级、核心技术自主可控夯实基础，充分发挥央企责任和担当，为服务国家战略、保障国家能源安全和推动能源绿色低碳转型增添了强劲动力。
